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水凝混凝土路面常见病害及防治措施
RSS 打印 复制链接 发布时间:2017-09-12 15:54:39

(一)混凝土混合料

1、和易性不好

现象:胶凝材过少,松散,粘结性差,表面粗糙。胶凝材过多,粘聚力大、容易成团,流动性差,浇筑困难。砂浆量过少,不密实。运输、浇筑过程中,产生离析分层,表面泌水严重。

原因分析:水泥用量不当、砂率不当、水灰比不当、水泥品种不当、配合比不准,计量不精确,搅拌时间不足,管理不严格。

处理措施:掺减水剂、缓凝剂,严格计量装置的标定与使用,加强原材料和混合料的质量检测与控制,保证配比准确。

2、外加剂使用不当

现象:长时间内不凝结硬化。表面鼓包或较早出现收缩裂缝。坍落度损失快,倾料不畅;难以振捣密实。

原因分析:减水剂掺量过多,以干粉状掺入,颗粒遇水膨胀。减水剂选择不当,过快结硬,锯缝不及时,出现裂缝。外加剂选择不当或运输时间过长,坍落度严重损失。

防范及处理措施:试验确定合适配比。严格按产品说明书要求使用。粉状外加剂保持干燥,结块的烘干、碾碎、过筛使用。缩短运输时间。缓凝减水剂数量过多,长时间不凝结,可延长养护时间解决。收缩裂缝采用适当措施予以修补;“鼓包”部分凿除后再修补。坍落度损失超过标准,退货。

3、抗折强度低

现象:不同期抗折强度波动大,强度判断不符合要求。

原因分析:原材不符要求。配合比不准确,或者没按抗折强度确定配合比。没有按规定取样与养护。

防范及处理措施:确保原材质量;严格配合比。

4、混合料色差大

现象:硬化后颜色深浅不一。每盘出料的颜色呈“花样”。

原因分析:采用了不同品牌的水泥。搅拌时间不足。

防范及处理措施:确定阶段进料量,选择品质稳定、产量大的供货单位。保证适当的搅拌时间,使混凝土混合料质量均匀稳定,色泽均一。

5、不耐磨

现象:表面起砂,砂浆脱落,石子裸露,形成损坏范围不一,凹陷不平的表面。

原因分析:水泥品种选择不当。水泥强度等级选择不对。粉煤灰外掺料过多。水灰比过大。搅拌不匀。施工期间遭雨淋。

防范及处理措施:选用强度等级不低于42.5的普硅或硅酸盐水泥。粉煤灰通过试验确定用量。水灰比按配比执行。控制搅拌时间,均匀。防雨淋。凿去松散的砂浆层,至骨料裸露,清洗干净,用专用的路用混凝土修补抹平。

(二)路面断板

分为轻微、中度、严重断板;早期开裂断板和使用期开裂断板。

1、原因分析

早期:原材料不合格;基层标高失控、不平整;配合比不当;施工工艺不当;边界原因。

使用期:设计不当(厚度偏薄、平面尺寸不当、配合比不当、产生碱-集料反应或抗冻融差等耐久性问题、排水设计不当);超重车的影响;路基不均匀沉降;基层失稳;初期微裂缝的扩展;排水不良;桥(涵)面铺装损坏。

2、防范措施

早期:合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。基层标高、平整度的控制。严格控制配合比。施工工艺的控制。边界影响的控制。

使用期:设计要与社会发展相一致。依法治路,严格控制超重车辆通行。路基质量的控制。基层质量的控制。及时采取措施,封填微裂缝。加强养护。认真处理好路桥结合部位,防止不均匀沉降。

3、处理措施

裂缝修补:轻微断裂,裂缝无剥落或轻微剥落,裂缝宽度小于3mm的断板,灌入粘结剂方法修补。

局部修补:轻微断裂,一定深度内开槽浇快凝小石子混凝土,或加大开槽深度,埋置钢筋用快凝混凝土修补。彻底的处理就是全板厚开槽,预埋钢筋后浇混凝土修补。

整块板更换:严重断裂,裂缝处有严重剥落,板被分割成多块,有错台或裂块已开始活动的断板,整块板更换的措施。

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破碎性断板和裂缝

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车辆超载

(三)其他常见质量事故

1、露石

原因:坍落度小,失水快,掺入早强剂不当,凝结过快,无法收平。水灰比过大、水泥耐磨性差、用量不足,行车作用下磨损或剥落,形成露石。

防治措施:严格控制水灰比和坍落度;合理使用外加剂;控制原材质量;确定合理配比;掌握好用水量。

处理:粘结性良好的结合料进行罩面修补。

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表面露石

2、蜂窝

现象:明显孔穴,大小不一,状如蜂窝。

原因分析:振捣不足,漏振,漏浆。

防治措施:严控坍落度,有效振捣。模板边插入振捣,不得漏振。模板足够刚度、稳定性,防空隙,防止漏浆。

处理:拆模后,及时修补。

3、胀缝不贯通

现象:在厚度和水平方向不贯通。

原因分析:前仓胀缝板底部漏浆。接缝板未紧靠边模板;接缝板移位,砂浆挤进。胀缝切缝深度不足。

防治措施:封头板与侧模、基层接触紧密,足够的刚度和稳定性,不得移动和漏浆;浇后仓前清缝;锯缝深度。

处理:人工清理贯通,回填与封缝。

4、摩擦系数不足

现象:光滑,摩擦系数低于设计标准或养护要求。

原因分析:砂浆层较厚,砂偏细,质地偏软;坍落度及水泥用量大,振捣后汇集;抹面过光,未拉毛;使用时间长,自然磨损而磨光。

防范措施:严控水灰比与坍落度及水泥、黄砂等原材料质量。采取拉毛、刻槽等防滑措施。

处理:表面刻槽提高路面摩擦系数;用修补剂罩面,同时采取防滑措施;铺设沥青罩面层。

5、传力杆失效

现象:接缝一侧板上产生裂缝或碎裂。

原因分析:杆垂直与水平向位置不准;发生移动;与混凝土粘结;端部未加套子留空隙;砂浆或其他嵌入物堵塞。

防范处理措施:支架固定;水平,垂直向误差≤3mm;检查传力杆是否移动,及时纠正;拆除封头板后,人工整理顺直;涂刷沥青,防止粘结;滑动端设长的小套管,留足空隙;严防套管破损,砂浆流入,堵塞空隙;防止胀缝被砂浆石子堵塞

处理:凿除后重新设置或校正传力杆,再浇筑混凝土。

6、错台

现象:在接缝或裂缝处,存在台阶,跳车。

原因分析:雨水渗入,发生唧泥、抽吸作用,造成错台;基础不均匀沉降,板块断裂。

防范措施:填缝料质量应符合要求;基层采用耐冲刷材料,表面应平整,坚实;增设内部排水系统;采用硬路肩;易产生不均匀沉降地段,进行加固;采用较厚的半刚性基层和钢筋混凝土板。

处理方法:错台高差0.5~1cm 时,切削法修补;高差大于1cm,凿低补平罩面法修补;如错台碎裂,锯切1m以上宽度,安设传力杆或校正传力杆位置,重浇混凝土。

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横向错台

7、拱胀

现象:接缝处拱起,混凝土碎裂。

原因分析:胀缝被砂、石、杂物堵塞;传力杆水平、垂直向偏差大;小弯道、陡坡处、厚度较薄时,易引起拱胀;长胀缝;旧沥青加铺;基层中存在生石灰及不稳定的废渣。

防范措施:填缝料符合要求,防异物嵌入;传力杆水平、垂直向偏差≤3mm,防止移动,水泥浆浸入和粘连,端部足够空隙;胀缝设置综合论定。

处理方法:锯切拱起部分,宽度约1m,重新铺设等厚、同标号钢筋混凝土板。如基层拱胀,可置换基层或消除不稳定材料后,再用等强度等厚混凝土捣实整平。

8、脱空和唧泥

现象:面板翘起或下沉;雨后细料从接缝和裂缝处与水一同喷出,有污迹存在。

原因分析:同错台。

防范措施:同错台。

处理方法:压力注浆法。

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唧泥

9、填缝料损坏

现象:剥落、挤出、老化碎裂。

原因分析:填缝料质量差;粘结面没有处理好;接缝缺少应有的养护、更换。

防范处理措施:用优质的填缝料,性能符合规范要求;严格处理缝壁,洁净、干燥,与填缝料粘结良好,不脱落、挤出。

处理方法:铲去填缝料,清缝后在缝壁涂刷沥青,再灌填缝料;加强养护,在雨季来临前应进行检查,养护,更换,使其保持良好的粘结状态和防水能力。

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